Dans le Sud-Est des États-Unis et surtout dans la région de la côte du Golfe, les vents forts et les conditions météorologiques peuvent causer des ravages aux maisons en bois. Poussé par l'accroissement de la demande pour des maisons plus durables, Andrew Marshall, propriétaire de Safeguard Building Products, avait besoin d'une nouvelle usine pour la fabrication de ses charpentes métalliques et de maisons en métal qui résistent au vent.
Le défi résidait dans le fait que la nouvelle installation nécessitait un plancher hautement performant qui résisterait aux rigueurs de l'utilisation qui en serait faite. Pour s'assurer que le sol en béton soit durable, avec un affaissement et une fissuration minimaux, Marshall s'est tourné vers Doug Lambeth de la Southeastern Concrete Company.
S'appuyant sur ses années d'expérience avec les adjuvants, Lambeth a proposé un mélange de béton innovant qui fournirait les résultats recherchés par Marshall, sans avoir besoin d'une armature coûteuse ou de treillis métallique. Il a contacté GCP Applied Technologies pour obtenir de l'aide. Ils ont travaillé de concert avec le Groupe des services d'ingénierie et l'ingénieur en structures du propriétaire afin d'écarter tous les doutes possibles. Pour concevoir le mélange optimal, l'équipe a également fait appel au logiciel Slab On Ground de GCP, qui constitue un outil précieux ayant permis de déterminer les meilleures doses pour les 2.500 verges de béton qui ont été utilisées.
Les 4 000 psi spécialisés Le mélange inclut le renfort de macro‑fibres synthétiques STRUX® 90/40 de GCP, une alternative aux armatures ou aux treillis soudés, qui maximise le contrôle des fissures, la résistance au stress et la durabilité. De plus, l'additif réducteur de retrait pour sols ECLIPSE® Floor a été ajouté pour minimiser le retrait et le craquage pendant le séchage et permettre un espacement des joints accru et ADVA® 140M de moyenne portée a été utilisé comme réducteur d'eau pour optimiser la capacité de pompage et la maniabilité.
« Je pensais vraiment que la forte dose de fibres dans le mélange allait être un problème pour la pompe, mais cela ne nous a causé aucun souci », a déclaré l'entrepreneur Harry LeBlanc, de Cajun Concrete Services. « Nous avons pompé et pris soin de la finition du béton exactement tel que prévu sur papier. »
Le plancher du bâtiment commercial a été fini avec une chape au laser, coupé le même jour et recouvert d'un pare‑vapeur après avoir séché et s'être consolidé pendant sept jours pour maintenir le niveau d'humidité désiré.
Résultats
« Même en découpant très tôt avec notre scie à coupe douce, nous n'avons observé aucune fissuration », a ajouté LeBlanc. « Je me suis dit que c'était quand même incroyable. »
L'espacement accru a également permis de réduire les coûts de main‑d'œuvre, car il y avait moins de joints à couper et à entretenir..
« C'est tout simplement un excellent mélange », a déclaré Marshall. « Nous avons eu des temps de séchage absolument précis, la performance dont nous avions besoin, et le mélange nous a permis d'étendre les joints de contrôle jusqu'à 25 pieds, ce qui a facilité les choses avec l'espacement des colonnes et a aidé notre équipe de conception. »
En fait, le propriétaire était tellement satisfait du travail acharné de tous, qu'à la fin de chaque journée de travail, il faisait un barbecue pour tout le monde sur le site.
Lorsqu'on lui a demandé s'il utiliserait ce mélange particulier dans le futur, Marshall a simplement répondu : « Je ne pense pas que je pourrais retravailler avec un autre genre de béton. Il est bon à point là. »
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Last Updated: 2023-06-29
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